Le processus de production.

L'enlèvement de l'écorce du chêne-liège ne peut être effectué que par des experts, les descortiçadores, afin de ne pas endommager l'arbre. Le processus se compose de six étapes et deux hommes sont nécessaires pour chaque arbre.

En savoir plus.

Après avoir été récolté, le liège est laissé au repos pendant une période de six mois avant que sa transformation industrielle ne commence réellement. Cela permet à son taux d'humidité de s'uniformiser.
Les planches sont empilées dans de grandes aires bétonnées, avec un léger angle, pour éviter toute contamination microbienne et maximiser la circulation de l'air.

La première étape du traitement du liège est le bouillage. Les planches de liège sont empilées dans de l'eau propre pendant au moins une heure afin de nettoyer le liège, d'extraire les substances hydrosolubles et de le rendre plus souple et plus élastique.
Ce processus permet au gaz contenu dans les cellules du liège de se dilater et ainsi, sa structure devient plus régulière et son volume augmente d'environ 20%.

Après le bouillage, le liège passe par une autre période de stabilisation. Ce processus dure de deux à trois semaines et sert à aplanir les planches tout en leur permettant de se reposer.

Après la stabilisation du liège, des techniciens compétents classent les planches en fonction de leur épaisseur, de leur porosité et de leur aspect.
Les plus épaisses sont utilisées pour produire les bouchons en liège naturel, tandis que les plus fines et les plus rugueuses sont utilisées pour fabriquer des bouchons techniques.

Après avoir été sélectionnées, les planches de liège adaptées à la production de bouchons en liège naturel sont découpées en bandes d'une largeur légèrement supérieure à la longueur des bouchons à fabriquer.

Le poinçonnage est le nom du processus de perforation des bandes de liège à l'aide d'une perceuse. Tous les déchets de l'étape du poinçonnage sont ensuite broyés et réutilisés comme granulés de liège pour les bouchons techniques.

Cette opération a pour but de séparer les bouchons finis en différentes qualités, qui sont déterminées par un balayage automatique de leur surface.
Dans certains cas, la sélection est effectuée visuellement et manuellement, en faisant appel à l'œil humain. Au cours de cette phase, outre l'établissement de classes de qualité, les bouchons défectueux sont éliminés.

Les bouchons sont lavés après rectification afin de les nettoyer et de les désinfecter. Après le lavage/désinfection, le taux d'humidité des bouchons est stabilisé, ce qui garantit une étanchéité optimale tout en réduisant la contamination microbiologique.

Lorsque les bouchons présentent des niveaux élevés de porosité, ils peuvent être colmatés. La colmation consiste à obturer les pores de la surface des bouchons de liège (lentilles) avec un mélange de poussière de liège obtenu à partir de la correction de bouchons de liège naturel.
Afin de fixer la poussière dans les pores (lenticelles), on utilise une colle de qualité alimentaire. Ce procédé permet d'améliorer l'aspect visuel du bouchon et ses performances.

Après l'ébullition, les deux faces les plus rugueuses des planches de liège sont retirées afin d'obtenir des feuilles de liège souples et uniformes d'une épaisseur d'environ 6,5 mm.
Ces feuilles sont poinçonnées mécaniquement en cercles - disques de la taille des extrémités des bouchons à fabriquer.

Les corps des bouchons techniques sont formés par des granulés obtenus à partir du sous-produit des produits en liège de haute qualité et du poinçonnage des bouchons en liège naturel.
Ces sous-produits sont transformés en granulés de différentes tailles par des machines à broyer. Ces granulés sont ensuite agglomérés à l'aide de colle de qualité alimentaire, et les corps sont moulés individuellement.

Les disques et les corps agglomérés sont introduits dans des machines d'assemblage. Les disques passent devant des caméras qui sélectionnent la face du disque qui entrera en contact avec le vin. Une marque est imprimée par la machine sur la face opposée du bouchon.
Cette marque est détectée par une caméra dans la machine d'assemblage, indiquant qu'il s'agit de la face à coller au corps du bouchon. Les disques sont collés à l'extrémité du cylindre de liège aggloméré à l'aide d'une colle de qualité alimentaire.

Le bouchon assemblé est séché afin de s'assurer que la colle est complètement sèche, puis il passe à la phase de rectification. Ici, comme pour les bouchons naturels, les bouchons sont corrigés afin de leur donner les dimensions requises.
Les processus de lavage, de tri, de finition et d'emballage sont, à partir de ce point, similaires à ceux des bouchons en liège naturel.