Processus de production.

L'écorçage des chênes-lièges ne peut être effectué que par des spécialistes – les écorceurs – afin de ne pas endommager l'arbre. Le processus comprend six étapes et nécessite deux hommes par arbre.

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Après la récolte, le liège est laissé à stabilisation pendant une période minimale de six mois, avant d'entamer sa transformation industrielle. Cela permet d'uniformiser le taux d'humidité du liège. Les planches sont empilées sur de grandes surfaces en béton ou en d'autres matériaux autorisés, avec une légère inclinaison, afin de prévenir toute contamination microbiologique et d'optimiser la circulation de l'air.

Après la période de stabilisation ou de repos, les planches de liège sont cuites dans de l'eau propre et bouillante. Le processus d'ébullition dure au moins une heure et a pour but de nettoyer le liège, d'en extraire les substances hydrosolubles et de le rendre plus souple et plus élastique. Ce processus permet au gaz contenu dans les cellules du liège de se dilater, ce qui rend sa structure plus régulière et augmente son volume d'environ 20 %.

Une fois cuit, le liège subit une nouvelle période de stabilisation, qui dure cette fois-ci deux à trois semaines. Cette période sert à aplanir les planches et à leur permettre de se stabiliser.

Une fois le liège stabilisé, des techniciens expérimentés classent les planches en fonction de leur épaisseur, de leur porosité et de leur aspect. Les plus épaisses servent à fabriquer des bouchons en liège naturel, tandis que les plus fines sont utilisées pour la fabrication de disques ou de liège destiné aux bouchons techniques.

Une fois sélectionnées, les planches de liège destinées à la fabrication de bouchons naturels sont découpées en bandes dont la largeur est légèrement supérieure à la longueur des bouchons à fabriquer.

Le perçage désigne le processus consistant à percer des bandes de liège à l'aide d'un foret. On obtient ainsi un bouchon parfaitement cylindrique, directement issu de la planche de liège. Tous les déchets issus de l'étape de perçage sont ensuite broyés et réutilisés sous forme de granulés de liège pour la fabrication de bouchons techniques.

Cette opération vise à trier les bouchons finis en différentes catégories, déterminées par l'examen visuel de leur surface. Elle peut être réalisée à l'aide de machines de tri électroniques. Afin d'affiner les calibres, ce tri est complété par un tri manuel, qui fait appel à l'œil humain. À ce stade, outre la définition des niveaux de qualité, les bouchons défectueux sont éliminés.

Une fois le rectifiage terminé, on procède au lavage des bouchons. Ce processus sert à nettoyer et à désinfecter les bouchons. Après le lavage et la désinfection, le taux d'humidité est stabilisé, ce qui permet d'optimiser les performances du bouchon en tant que joint d'étanchéité tout en réduisant la contamination microbiologique.

Lorsque les bouchons présentent un degré élevé de porosité, ils peuvent être colmatés. Le colmatage consiste à obturer les pores de la surface des bouchons de liège à l'aide d'un mélange de poudre de liège obtenue par rectification de bouchons en liège naturel. Pour fixer ce mélange, on utilise une colle adaptée au contact alimentaire. Ce procédé est utilisé pour améliorer l'aspect visuel du bouchon et ses performances.

Après cuisson, on retire les deux faces extérieures (dos et ventre) des planches de liège afin d'obtenir des feuilles de liège souples et uniformes d'environ 6,5 mm d'épaisseur. Ces feuilles sont perforées mécaniquement en cercles – des disques dont le diamètre est adapté aux bouchons à fabriquer.

Les corps des bouchons techniques sont constitués de granulés de liège, un sous-produit issu du broyage des bouchons en liège naturel. Ces sous-produits sont transformés en granulés de différentes granulométries à l'aide de broyeurs et de tables densimétriques, puis agglomérés à l'aide d'une colle adaptée au contact alimentaire, avant d'être moulés individuellement.

Les disques et les corps agglomérés sont placés dans des machines d'assemblage. Les disques passent devant des caméras qui sélectionnent la face du disque qui entrera en contact avec le vin. Une marque est imprimée par la machine sur la face opposée au bouchon. Cette marque est détectée par une caméra de la machine d'assemblage, indiquant qu'il s'agit de la face à coller sur le corps du bouchon. Les disques sont collés à l'extrémité du cylindre en liège aggloméré à l'aide d'une colle de qualité alimentaire.

Une fois les disques collés, le bouchon est placé dans une étuve de séchage afin de garantir une bonne adhérence du disque au corps en liège, puis il passe à l'étape de rectification. À ce stade, les bouchons sont rectifiés pour leur donner les dimensions souhaitées. Les processus de lavage, de tri, de finition et d'emballage sont, à partir de là, similaires à ceux des bouchons en liège naturel.