Processus de production.

Le prélèvement de l'écorce ne peut être effectué que par des experts, les écorceurs, afin de ne pas endommager le chêne-liège. Le processus comprend six étapes et nécessite deux hommes par arbre.

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Une fois récolté, le liège est laissé au repos pendant six mois avant que son traitement industriel ne commence véritablement. Cela permet d'uniformiser sa teneur en humidité. Les plaques sont empilées sur de grandes surfaces bétonnées construites sur un plan légèrement incliné, afin d'éviter toute contamination microbienne et d'optimiser la circulation de l'air.

Les plaques sont cuites dans des cuves en acier inoxydable, dans de l'eau propre, pendant au moins une heure. L'objectif est d'éliminer les matières organiques présentes dans les pores et de permettre au liège d'atteindre le taux d'humidité adéquat pour être transformé. Ce processus permet au gaz contenu dans les cellules du liège de se dilater, ce qui rend sa structure plus régulière et augmente son volume d'environ 20 %.

Après la cuisson, le liège subit une nouvelle période de stabilisation. Ce processus dure entre deux et trois semaines et sert à aplanir les planches et à les laisser reposer.

Après la période de repos, des techniciens spécialisés classent les plaques en fonction de leur épaisseur, de leur porosité et de leur aspect. Les plus épaisses sont constituées d'un liège de grande qualité pouvant être transformé en bouchons naturels. Les plaques les plus fines sont transformées en disques destinés aux bouchons techniques.

Une fois sélectionnées, les plaques de liège adaptées à la fabrication de bouchons en liège naturel sont découpées en bandes dont la largeur est légèrement supérieure à la longueur des bouchons à fabriquer.

Le poinçonnage désigne le processus consistant à percer des bandes de liège à l'aide d'une perceuse. On obtient ainsi un bouchon parfaitement cylindrique, directement issu de la plaque de liège.
Tous les déchets issus de la phase de poinçonnage sont ensuite broyés et réutilisés sous forme de granulés de liège pour la fabrication de bouchons techniques.

Cette opération a pour but de trier les bouchons finis selon différents niveaux de qualité, déterminés par un balayage automatique de leur surface. Dans certains cas, la sélection s'effectue de manière visuelle et manuelle, en s'appuyant sur l'œil humain. Au cours de cette phase, outre la définition des catégories de qualité, les bouchons défectueux sont éliminés.

Les bouchons sont lavés après le meulage afin d'être nettoyés et désinfectés. Après le lavage et la désinfection, la teneur en humidité des bouchons se stabilise, ce qui garantit une étanchéité optimale tout en réduisant la contamination microbiologique.

Lorsque les bouchons présentent un degré de porosité élevé, ils peuvent être colmatés. Le colmatage consiste à obturer les pores de la surface des bouchons en liège (lenticelles) à l'aide d'un mélange de poudre de liège issue du tri des bouchons en liège naturel. Pour fixer la poudre dans les pores (lenticelles), on utilise une colle de qualité alimentaire. Ce procédé est utilisé pour améliorer l'aspect visuel du bouchon et ses performances.

Après cuisson, on retire les deux faces les plus rugueuses des plaques de liège afin d'obtenir des feuilles lisses et uniformes d'une épaisseur d'environ 6,5 mm. Ces feuilles sont perforées mécaniquement pour former des cercles, c'est-à-dire des disques de la taille des extrémités des bouchons à fabriquer.

Les corps des bouchons techniques sont constitués de granulés issus des sous-produits des produits en liège de haute qualité et du découpage des bouchons en liège naturel.
Ces sous-produits sont transformés en granulés de différentes tailles à l'aide de broyeurs. Ces granulés sont ensuite agglomérés à l'aide d'une colle alimentaire, puis les corps sont moulés individuellement.

Les disques et les corps agglomérés sont introduits dans des machines d'assemblage. Les disques passent devant des caméras qui sélectionnent la face du disque qui entrera en contact avec le vin. La machine imprime une marque sur la face opposée du bouchon.
Cette marque est détectée par une caméra de la machine d'assemblage, indiquant qu'il s'agit de la face qui va être collée au corps du bouchon. Les disques sont collés à l'extrémité du cylindre en liège aggloméré à l'aide d'une colle de qualité alimentaire.

Le bouchon assemblé est laissé à sécher jusqu’à ce que la colle soit complètement sèche, après quoi on passe à la phase de rectification. À ce stade, tout comme pour les bouchons naturels, les bouchons sont rectifiés afin d’obtenir les dimensions requises.
Les processus de lavage, de sélection, de finition et d’emballage sont, à partir de ce moment, similaires à ceux des bouchons en liège naturel.