Le processus de production.

Le décorticage du chêne-liège ne peut être effectué que par des experts, les « descortiçadores », afin de ne pas endommager l'arbre. Le processus comprend six étapes et nécessite deux hommes par arbre.

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Après la récolte, le liège est stabilisé pendant une période minimale de six mois avant d'entamer sa transformation industrielle. Cela permet à l'humidité présente dans le liège de s'uniformiser. Les planches sont empilées sur de grandes surfaces en béton ou en d'autres matériaux autorisés, avec une légère inclinaison, afin d'éviter toute contamination microbiologique et d'optimiser la circulation de l'air.

La première étape du traitement du liège est le trempage. Les planches de liège sont immergées dans de l'eau propre pendant au moins une heure afin de nettoyer le liège, d'en extraire les substances hydrosolubles et de le rendre plus souple et plus élastique.
Ce processus permet au gaz contenu dans les cellules du liège de se dilater, ce qui rend sa structure plus régulière et augmente son volume d'environ 20 %.

Une fois bouilli, le liège subit une nouvelle phase de stabilisation. Ce processus dure entre deux et trois semaines et sert à aplatir les planches tout en leur permettant de reposer.

Une fois le liège stabilisé, des techniciens expérimentés classent les planches en fonction de leur épaisseur, de leur porosité et de leur aspect.
Les planches les plus épaisses servent à fabriquer des bouchons en liège naturel, tandis que les plus fines et les plus rugueuses sont utilisées pour la fabrication de bouchons techniques.

Une fois sélectionnées, les planches de liège destinées à la fabrication de bouchons en liège naturel sont découpées en bandes dont la largeur est légèrement supérieure à la longueur des bouchons à fabriquer.

Le poinçonnage désigne le processus consistant à perforer les bandes de liège à l'aide d'une perceuse. On obtient ainsi un bouchon parfaitement cylindrique directement à partir de la planche de liège.
Tous les déchets issus de l'étape de poinçonnage sont ensuite broyés et réutilisés sous forme de granulés de liège pour la fabrication de bouchons techniques.

Cette opération vise à trier les bouchons finis en différentes catégories, déterminées par un balayage automatique de leur surface.
Dans certains cas, la sélection s'effectue visuellement et manuellement, en s'appuyant sur l'œil humain. Au cours de cette phase, outre la définition des catégories de qualité, les bouchons défectueux sont éliminés.

Les bouchons sont lavés après rectification afin d'être nettoyés et désinfectés.
Après le lavage et la désinfection, le taux d'humidité des bouchons est stabilisé, ce qui garantit une étanchéité optimale tout en réduisant la contamination microbiologique.

Lorsque les bouchons de liège présentent une porosité élevée, ils peuvent être colmatés. Le colmatage consiste à obturer les pores à la surface des bouchons de liège (lenticelles) à l'aide d'un mélange de poussière de liège issue du rectification des bouchons de liège naturel.
Afin de fixer la poussière dans les pores (lenticelles), on utilise une colle de qualité alimentaire. Ce procédé est utilisé pour améliorer l'aspect visuel du bouchon et ses performances.

Après ébullition, les deux faces les plus rugueuses des planches de liège sont retirées afin d'obtenir des feuilles de liège souples et uniformes d'une épaisseur d'environ 6,5 mm.
Ces feuilles sont découpées mécaniquement en cercles – des disques de la taille des extrémités des bouchons à fabriquer.

Les corps des bouchons techniques sont constitués de granulés issus des sous-produits de la fabrication de produits en liège de haute qualité et du découpage des bouchons en liège naturel.
Ces sous-produits sont transformés en granulés de différentes tailles à l'aide de broyeurs. Ces granulés sont ensuite agglomérés à l'aide d'une colle de qualité alimentaire, puis les corps sont moulés individuellement.

Les disques et les corps agglomérés sont acheminés vers des machines d'assemblage. Les disques passent devant des caméras qui sélectionnent la face du disque qui sera en contact avec le vin.
Une marque est imprimée par la machine sur la face opposée du bouchon. Cette marque est détectée par une caméra dans la machine d'assemblage, indiquant qu'il s'agit de la face à coller sur le corps du bouchon. Les disques sont collés à l'extrémité du cylindre de liège aggloméré à l'aide d'une colle de qualité alimentaire.

Le bouchon assemblé est mis à sécher afin de s'assurer que la colle est complètement sèche, après quoi il passe à l'étape de rectification. À ce stade, comme pour les bouchons en liège naturel, les bouchons sont rectifiés afin de leur donner les dimensions requises. Les processus de lavage, de tri, de finition et d'emballage sont, à partir de là, similaires à ceux des bouchons en liège naturel.